Fertigteile beim Abkühlen nach der Pulverbeschichtung und dem Einbrennen.
Foto: Meeh

Beschichten

Effektiver beschichten statt Aufträge auslagern

Ein Blechteilefertiger ergänzt seine Beschichtungskapazitäten mit einer Jumbo-Coat-Anlage von Meeh. Dank guter Planung ist das Gesamtsystem nun effizienter.

Die Walter Th. Hennecke GmbH aus dem rheinländischen Etscheid, einem Ortsteil von Neustadt/Wied, hat sich auf die industrielle Blechbearbeitung spezialisiert. Das Unternehmen produziert Blechbauteile, Komponenten und komplette Systembaugruppen für Industriekunden aus unterschiedlichen Branchen. Gefertigt wird auf rund 35.000m2 Betriebsfläche mit 270 Mitarbeitern. 2016 wurde Hennecke an die litauische „Umega Group AB“ veräußert und in den folgenden Jahren wurde in eine Vielzahl neuer Technologien investiert.

360 Farben und 32 Lacklieferanten

Bereits seit 1997 setzt Hennecke am Standort Etscheid eine Pulverbeschichtungsanlage ein, um Stahlbauteile zu veredeln und vor Korrosion zu schützen. Die bestehende Power-and-Free-Pulverbeschichtungsanlage kann Bauteile mit Abmessungen von 3.000 mm x 1.300 mm x 1.500 mm und einem Gewicht von maximal 500 kg beschichten. Nahezu 80 Prozent der gefertigten Produkte werden pulverbeschichtet – in jeder Farbe, in jeder Größe, mit hohem dekorativem Wert und hoher Qualität.

Die Kapazitätsgrenze war erreicht

Die vorhandene Pulverbeschichtungsanlage wurde häufiger bis an ihre Kapazitätsgrenzen belastet, sodass Hennecke einige Bauteile extern beschichten lassen musste. „Die Beschichtung entwickelte sich zunehmend zum Flaschenhals“, berichtet die Projektingenieurin Lea Brackmann, die den Anlagenbau geplant und koordiniert hat.

Gleichzeitig stiegen die Kundenanforderungen an Qualität sowie Durchlauf- und Lieferzeiten. „Viele Bauteile sind Sichtteile, da kommt es auf die Qualität an.“ Das zusätzliche Handling zur Abwicklung der externen Beschichtung erhöhten das Risiko von Transport – und Oberflächenschäden.
„Außerdem kam noch der hohe logistische Aufwand hinzu, gerade bei großen, schweren Bauteilen“, ergänzt Werner Reitz, Anlagenleiter der neuen Beschichtungsanlage. Als Ausweg entschied sich die Geschäftsführung für eine zusätzliche Pulverbeschichtungsanlage.

Klare Anforderungen

Zur Evaluierung des Marktangebots besuchte das Team um Dietmar Buchmüller, Bereichsleiter bei Hennecke, mehrere Referenzanlagen und erstellte bis Anfang 2017 ein Anlagenkonzept mit Lastenheft und klar definierten Qualitätsanforderungen. Die neue Anlage sollte in eine bestehende Halle integriert werden. Dadurch wurden die Abmessungen der Beschichtungsanlage von vornherein auf eine maximale Breite von 17,5 m und eine Länge von 28 m begrenzt.

Im April 2017 wurde der Auftrag an den Anlagenspezialisten Meeh vergeben und im August 2017 begannen die bauseitigen Vorarbeiten. „Herr Buchmüller ist Profi, was die Oberflächentechnik angeht und wusste genau, was er wollte. Das hat es uns als Anlagenhersteller in vielen Fällen leicht gemacht“, erzählt Dietmar Damm vom Meeh-Vertrieb.

Das ist "die Neue":

Bei der neuen Anlage handelt es sich um eine Jumbo-Coat-Kompaktanlage, in die die Firmenfarben des Unternehmens Hennecke integriert wurden.

  • Sie umfasst eine Waschkabine zum Entfetten sowie Phosphatieren und Passivieren mit einem Waschautomaten für Teile bis 1.000 mm Breite und einer manuell geführten Waschlanze für Großteile bis 2.500 mm Breite.
  • Die Medien werden über einen Pumpensumpf und eine Filteranlage in den Kreislauf zurückgeführt.
  • Die Pulverkabine mit Bodenabsaugung wurde mit einer Teilberostung für die geforderte Begehbarkeit ausgestattet.
  • In der Anlage können Werkstücke mit einer maximalen Größe von 5.000 mm x 2.500 mm x 2.500 mm und 1.000 kg Gewicht beschichtet werden.

Das sind ideale Voraussetzungen für großflächige Gehäuseteile und auch einzelne Stahlkonstruktionen“, erklärt Werner Reitz.

Öfen und Fördertechnik

Bei der neuen Anlage wurde speziell darauf geachtet, dass der Pulvereinbrennofen und der Haftwassertrockner getrennte Zuluft haben, um eine eventuelle Ausscheidung von Pulverschwebstoffen bei niedrigerer Temperatur im Haftwassertrockner in jedem Fall zu vermeiden. Deshalb sind zwei getrennt beheizbare Öfen, Haftwassertrockner und Einbrennofen integriert, die prozessunabhängig trocknen und einbrennen. Beide Öfen sind für schwere Lasten auch mit Stapler befahrbar.

Bei dem Fördersystem kommen I-Träger zum Einsatz, auf deren unteren Schenkeln die Rollapparate der Werkstücktraversen laufen. Über eine elektrische Querfahrbühne werden die Werkstücktraversen vor den Kabinen positioniert und von Hand eingeschoben. Hinter dem großzügigen Parkplatz befindet sich eine zweite Querfahrbühne mit integrierter Hub-Senk-Station. Somit kann die Werkstückauf- und -abgabe flexibel in jeder Parkposition und zu jedem Zeitpunkt ergonomisch erfolgen, ohne dabei den Wasch-, Einbrenn- oder Beschichtungszyklus zu behindern.

Erweiterung der Wasseraufbereitung

Eine Besonderheit ist die Anbindung der neuen Anlage an die bereits vorhandene Wasseraufbereitung. So werden die Abwässer der neuen Meeh-Anlage der Verdampferanlage der bestehenden Pulverbeschichtungsanlage zugeführt. Damit können beide Anlagen umweltschonend und ohne Abwasser arbeiten. Auch das von Meeh standardmäßig ausgeführte Vorbehandlungsverfahren wurde auf diesen speziellen Kundenwunsch hin angepasst. Hier konnten die Erfahrungen von Hennecke einfließen, damit auch der Waschprozess der neuen Anlage den höchsten Qualitätsansprüchen an Oberflächenvorbehandlungen entspricht.

Zweite Querfahrbühne sorgt für Flexibilität

Im Anschluss an die Produktion der einzelnen Anlagenteile bei Meeh in Wimsheim begann die Montage der Anlage im September 2017 vor Ort in Etscheid. Nach zwölfwöchiger Bauzeit ging sie im Januar 2018 in Betrieb und läuft seither mehrschichtig.
„Herr Heinz, der zuständige Techniker von Meeh, hat uns die ganze Zeit bestens betreut“, sagt Lea Brackmann. „Er war immer erreichbar, sodass die Zusammenarbeit reibungslos geklappt und Spaß gemacht hat.“ Zudem konnte Hennecke mithilfe der neuen Technik die von den Kunden gewünschte Doppelbeschichtung im Großteilebereich ausbauen. „Wir können schneller auf die Produkte aus unserer eigenen Fertigung und damit flexibler auf die Wünsche und Anforderungen unsere Kunden reagieren“, fasst Buchmüller zufrieden zusammen.

Kapazitäten erweitert, Pulververbrauch reduziert

Durch die Kapazitätserweiterung konnte rückblickend nicht nur die Produktivität auf der bestehenden Power-and-Free-Anlage verbessert werden, sondern es wurde durch die gezielte Belegung der Automatikkabine inklusive Rückgewinnung der Pulververbrauch reduziert. Die bestehende Anlage ist jetzt besser ausgelastet, da sie mit längeren Laufzeiten in einem Farbspektrum betrieben werden kann.

Schnelle Farbwechsel sowie Doppelbeschichtung und große Bauteile finden wiederum auf der neuen Meeh-Anlage ihren Platz

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