Die Kompetenzen von Jens Fritzsch liegen beim Laser- und Wasserstrahlschneiden sowie dem CNC-Abkanten und seit zwei Jahren auch im Bereich Schnittkantenentgraten, Oxidschichtentfernen und Kantenverrunden. Mit sechs Mitarbeitern beliefert das Unternehmen im Raum Weingarten die umliegende Industrie vor allem im Bereich Automobil und Anlagen- und Maschinenbau sowie verschiedene Schlossereien mit Teilen wie Abdeckungen, Einhausungen, Winkel und Rutschen aus allen metallischen Materialien.
Dabei hat die Erfolgsgeschichte eher schweirig angefangen. Bis 1997 war Metallbaumeister Jens Fritzsch bei der Maschinenfabrik Ravensburg verantwortlich für das Schneiden und Biegen von Blechen, dann meldete das Unternehmen Insolvenz an. Aus der Not heraus gründete Fritzsch mit zwei Mitarbeitern und zwei Maschinen seines ehemaligen Arbeitgebers seinen eigenen Blechbearbeitungsbetrieb. Seit Mai 2016 produziert das Unternehmen in einem neuen, energieeffiziente Büro- und Produktionsgebäude mit einer großzügigen Glasfassade.
„Wir haben einen sehr hohen Qualitätsanspruch und meine Mitarbeiter sind einfach zu teuer und zu gut qualifiziert, um jeden Tag Handentgratungsarbeiten zu erledigen“, erklärt Geschäftsführer Jens Fritzsch. Nach dem Umzug im Mai 2016 in eine 1.000 m² große Produktionshalle hat er im Dezember 2016 seinen Maschinenpark um die Blechentgrat- und Verrundungsmaschinen Disc-Master 4TD und Belt-Master K-4TD von Löwer erweitert.
Entgratmaschinen statt Handarbeit
Der Disc-Master 4TD ist mit vier rotierenden Scheiben ausgestattet, welche über die gesamte Transportbreite oszillieren. Diese Technik ermöglicht das kostengünstige Entgraten und Verrunden von Stanz-, Laser- und Plasmateilen. Der Belt-Master K4TD verfügt über ein Breitbandschleifaggregat und zwei Discstationen – jeweils mit zwei großen Scheibenaggregaten. Sie oszillieren ebenfalls über die gesamte Transportbandbreite. Die Verbindung aus Breitbandaggregat und dem 4TD Disc-Konzept macht diese Anlage zu einer vielseitigen Lösung zum Schleifen, Entgraten, Verrunden oder Oxidschichtentfernen mit einer Maschine.
„Ich habe lange nach den richtigen Maschinen gesucht und verschiedene Hersteller auf den einschlägigen Messen abgegrast, „sagt Jens Fritzsch. „Man trifft diese Entscheidungen nicht mal eben schnell aus dem Bauch raus, denn solche Maschinen sind Großinvestitionen. Zudem erhält man die Angebote oftmals ohne die erforderlichen Absauganlagen“, berichtet Fritzsch. Im September 2016 stieß er auf der Stuttgarter AMB-Messe auf die Firma Löwer aus dem nordhessischen Homberg. Die hatte die passenden Maschinen im Portfolio, die auch direkt vor Ort getestet werden konnten. „Thomas Maier von TM Systeme + Maschinen, hat mich stets top beraten, denn er hat mein Anliegen und meinen Qualitätsanspruch sofort verstanden und in eine für uns passende Lösung umgesetzt – bei bestem Preis-Leistungsverhältnis.“ Alle für seine Anforderungen in der Blech und Metallbearbeitung relevanten Funktionen der Maschinen sowie die Bedienbarkeit und der flexible Betrieb seien ihm präzise dargestellt worden und auch die spätere Lieferzeit habe sich als erstaunlich kurz erwiesen. „Wir verstehen uns nicht als reinen Absatzmittler unserer Lieferwerke, sondern vor allem als kompetenter und zuverlässiger Berater unserer Kunden, wo individuelle Anforderungen in die Entscheidungsfindung einfließen und unsere Leistung nicht mit der Lieferung der Maschinen endet“, sagt Thomas Maier, Geschäftsführer von TM Systeme + Maschinen.
Flexibilität bei höchster Prozesssicherheit
Beide Anlagen sind tagtäglich mehrere Stunden in Betrieb. Durch die Automatisierung können nun ganze Serien in kurzer Zeit geschliffen und entgratet, die Oxidschichten entfernt und Kanten verrundet werden. Vor dieser Investition haben diese Prozesse tagelang gedauert und die Fachkräfte fehlten durch die langwierigen Handentgratungsarbeiten an anderer Stelle. Genau das war ein Problem für den kleinen Betrieb mit den vollen Auftragsbüchern. „Wofür wir früher drei Tage brauchten, schaffen wir nun in nur drei Stunden“, resümiert Jens Fritzsch und betont, dass er mit der Automatisierung nicht nur Zeit einspart, sondern auch ein hohes Maß an Prozesssicherheit gewinnt. Der Unternehmer legt höchsten Wert auf Materialtrennung in Bezug auf die Verarbeitung von Alu-, Edelstahl- sowie Stahlteilen, denn nur so kann er Qualitätsverluste vermeiden und die Kundenzufriedenheit sicherstellen. Das war auch der Grund, warum er gleich in zwei Löwer-Anlagen investiert hat.
Andere Hersteller boten für eine ähnliche Investitionssumme eine Maschine für beide Materialien an, was für Jens Fritzsch nicht in Frage kam. Thomas Maier stimmt ihm zu: „Werden die Materialien bei der Verarbeitung nicht sauber voneinander getrennt, geht Herr Fritzsch einen hohes Qualitäts- und damit Geschäftsrisiko ein. Er bearbeitet verschiedene Materialien für unterschiedliche Kunden und hier darf kein Fauxpas durch Materialmix passieren.“
Die beiden Anlagen sind zudem vom Bearbeitungsprozess unterschiedlich: mit der Disc-Master-Maschine werden Stahlteile entgratet, Kanten verrundet und Oxidschichten entfernt. Mit der Belt-Master K 4TD lassen sich Edelstahlteile – und dank des Nassentstaubers auch Aluteile – schleifen und entgraten. Zudem kann man damit eine sehr hochwertige Kantenverrundung erzielen. Aufgrund der Schleifscheiben und Bürsten können auf der Disc-Master 4TD-Maschine außerdem Kleinstteile mit der Größe einer 1 Euro- Münze bis hin zu Langteilen mit einer Arbeitsbreite von 1.500 mm entgratet und verrundet werden. Wird beim Belt-Master das Schleifbandaggregat aus dem Arbeitsbereich gefahren, können auch hier ebenso kleine Teile bis hin zu Teilen mit einer maximalen Blechbreite von 1.350 mm bearbeitet werden.
Genau diese Flexibilität benötigt ein Lohnfertiger wie Jens Fritzsch, der heute nicht weiß, welche Kundenanforderung morgen auf ihn zukommt. So kann er schnell auf neue Aufgaben reagieren, seine Kunden zeitnah bei bester Qualität beliefern und sich so Wettbewerbsvorteile sichern. Dabei sind die einfache Bedienbarkeit und leichte Umrüstung der beiden Maschinen ein großer Vorteil.
Schnelle Amortisation
Ein wesentlicher zusätzlicher Vorteil der Löwer-Maschinen ist, dass sie mit Standardwerkzeugen arbeiten und die Kosten für Verbrauchsmittel gering halten. Der gleichmäßige Werkzeugverschleiß ist aufgrund der rotierenden und oszillierenden Werkzeuge optimal: „Seit Dezember 2016 habe ich beispielsweise noch keine Schleifmittel nachgekauft – trotz der langen Betriebszeiten der Anlagen. Und es sind auch nur vier statt zehn Bürsten zu ersetzen“, so Fritzsch. Darüber hinaus sind die Anlagen mit ihren relativ kleinen Motoren energieeffizient. Die deutlichste Ressourceneinsparung liegt jedoch bei der Manpower: die Maschinen entlasten die menschlichen Mitarbeiter, so dass sie dort eingesetzt werden können, wo sie keine Maschine ersetzen kann.
