Erfolgreich mit eigener Pulverbeschichtung

Ganz gleich, ob Balkongeländer, Türprofile oder Rauchschutzabschlüsse – die Metall-Form-Technik GmbH (MFT) aus Kolkwitz bei Cottbus bringt Aluminium, Stahl & Co. in jede Form. Seit der Gründung 1991 hat sich das Spektrum des Betriebes erheblich erweitert: Neben der Schlosserei und Blechbearbeitung unterhält MFT heute Abteilungen wie Rauch- und Brandschutz, Fassaden, Glas sowie Fenster und Türen. Einige der Kolkwitzer Türen fanden dank hochwertiger Sicherheitsbeschläge ihren Bestimmungsort in Botschaftsgebäuden in Arabien oder Südafrika.

Um Farbe auf die Metallbauteile zu bringen, setzte MFT-Geschäftsführer Lars Wertenauer bislang auf einen externen Lohnbeschichter. Trotz der geografischen Nähe war der Aufwand enorm: Alle Einzelkomponenten mussten sorgsam verpackt, verladen und transportiert werden , um dann ausgepackt, beschichtet und erneut konfektioniert zu werden. Danach erfolgte die Montage bei MFT – gab es Reklamationen, gingen die Teile erneut zurück, sodass sich die Montage um mehrere Arbeitstage verzögerte. Dass es so nicht weitergehen konnte, war Wertenauer klar: „Nicht nur bei uns, sondern in der gesamten Region war das Thema Lack das große Nadelöhr – in der Metallinnung war wirklich ein großer Leidensdruck zu spüren“, berichtet er.

Seit August 2017 verfügt das Unternehmen nun über eine eigene Pulverbeschichtung. Die neue Technik, eine Jumbo-Coat-Anlage, stammt vom Wimsheimer Hersteller Meeh. Mit der neuen Anlage lackiert MFT soagr zunehmend auch als Auftragnehmer für andere Betriebe. Ein Großteil der Aufträge bei MFT sind Geländer für Büro- oder Wohngebäude. „Wir sind jetzt schon fast ausgelastet!“, erklärt Wertenauer zufrieden.

Dank Ausbaureserven auf dem eigenen Grundstück beschloss MFT Ende 2016 den Neubau einer 1.500 m² großen Halle. Im Frühjahr 2017 wurde Richtfest gefeiert – da war die Pulveranlage mit ihrer Fläche von 25 x 38 m bereits installiert. In der Anlage können seither Werkstücke mit einer Länge bis 7 m, einer Breite bis 2,5 m und einer Höhe bis 2,5 m beschichtet werden. Die Traversen tragen ein Werkstückgewicht bis zu 1.000 kg. Derzeit sind in der Abteilung fünf Mitarbeiter tätig; insgesamt arbeiten bei der MFT 52 Kollegen.

Pulverbeschichten an sich gilt als umweltfreundliches Verfahren, doch die Jumbo-Anlagen von Meeh setzen noch einiges drauf: Dank Rückgewinnungssystemen und Verdampfertechnologie läuft die Anlage in Kolkwitz abwasserfrei – nur ein dickflüssiges Konzentrat aus Feststoffen wird am Ende der Prozesskette der fachgerechten Entsorgung zugeführt.
Die Bauteile werden nach entsprechender Vorbehandlung mehrfach gespült und ab-schließend mit einer chromfreien Passivierung versehen, erklärt Dietmar Damm, Vertriebsingenieur beim Wimsheimer Hersteller, das Verfahren. Die Flüssigkeiten werden über einen Pumpensumpf in die Vorlagebehälter nach einer Filtration zurück gefüht. Hinter der Jumbo-Coat-Anlage befinden sich die Prozessmedien. Hierzu gehören Vorlagebecken für Beize, Phosphat , Passivierung und die Kreislaufspülbehälter sowie eine große Vakuumdestillation. Sie filtert die Schadstoffe aus den Flüssigmedien, sodass sie am Ende wieder VE-Qualität aufweisen und sich in den Beschichtungsprozess rückführen lassen.

Die einzelnen Prozesskabinen der Jumbo-Coat-Anlage sind parallel angeordnet. Ganz links befindet sich die Vorbehandlungskabine. Ein Waschkranz fährt automatisiert durch die Kabine, sodass die Bauteile, auch bei mehrreihiger Anordnung, komplett umspült werden. Anschließend werden die Werkstücke über die elektrische Querfahrbühne in den Haftwassertrockner gefahren. Er ist, wie auch der Pulvertrockner, mit einem zweistufigen Brenner ausgestattet und sorgt auf diese Weise für eine konstante Temperaturhaltung, erklärt Meeh-Vertriebsingenieur Dietmar Damm das System. Neben dem Haftwassertrockner befindet sich der Pulvertrockner, welcher über 5 Traversenplätze verfügt. Jede Traverse erhält bei der Ofenbestückung ihre der Materialstärke entsprechende Verweilzeit. Rechts vom Pulvertrockner befindet sich die manuelle Pulverkabine mit Längsabsaugung und Zuluftführung über die Werkstückeinfahrtöffnung.

Teile mit Losgröße 1 bis 20 owie Werkstücke mit komplizierten Geometrien werden bei den Kolkwitzer Metallspezialisten manuell beschichtet. Die Absaugung des überschüssigen Pulvers erfolgt durch einen Patronenfilter, während die gereinigte Luft über einen Sicherheitsfilter zurück in die Halle geführt wird“, fasst Damm zusammen. Für größere Stückzahlen steht zusätzlich eine automatische Kunststoffkabine für schnellen Farbwechsel bereit, Typ „MagicCylinder“ des Herstellers GEMA. Für den kontinuierlichen Transport der Traversen durch die Automatik-Kunststoffkabine mit Pulverrückgewinnung und Pulverwechselzentrum hat Meeh Reibradantriebe installiert, deren Geschwindigkeit über Frequenzumrichter geregelt werden.

Vor den einzelnen Kabinen befindet sich der großzügig dimensionierte Verladebahnhof mit seinen Traversen und zwei elektrischen Querfahrbühnen. Auf der anderen Seite vom Parkplatz wurde eine dritte Querfahrbühne mit integrierter Hub-Senkstation platziert. Damit ist eine flexible Be- und Entladung der Traversen an jedem Parkplatz möglich. Im Park-& Drivesystem werden die Werkstückträger rechtwinklig verschoben. Verwendet wurden handelsübliche I-Träger, auf deren unteren Schenkeln die Rollapparate der Werkstück-Traversen laufen. Bei der MFT sind die Einzeltraversen für Werkstücke bis zu 1.000 kg ausgelegt.

„Heute produzieren wir eine dreiteilige Treppe in fünf Tagen und können sie hier im Werk bereits vorkonfektionieren, sodass wir sie nicht in Einzelteilen auf die Baustellen tragen müssen. Das Team ist also höchstens einen Tag auf der Baustelle, was uns viel Zeit einspart. Bevor wir die eigene Beschichtung hatten, hat die Produktion einer Treppe bis zu drei Wochen gedauert!“, sagt der MFT-Geschäftsführer.

Und nicht nur der logistische Aufwand war enorm: „Wir wollten mit diesem Invest auch die Qualität unserer Beschichtung auf ein neues Niveau heben. Von Kundenseite werden immer häufiger Qualitätsnachweise gefordert, und so haben wir uns entschlossen, uns von der QIB zertifizieren zu lassen“, sagt er. Im März 2018 fand das Audit statt – noch wartet man auf die Ergebnisse. Parallel reisten bereits zwei Kollegen zur Fortbildung auf eine QIB-Schulung, um künftig die geforderte Qualität auch liefern zu können.

„Mit der Jumbo-Coat-Anlage haben wir eine Mehrfach-Win-Situation geschaffen: Wir sparen Fremdkosten ein und haben Handling und Logistik ganz stark reduziert“, erklärt Wertenauer zufrieden. „Dabei haben wir unser Portfolio erweitert, bieten unseren Kunden ein größeres Leistungsspektrum und haben zugleich eine neue Wertschöpfung in unserem Hause etabliert, die nach wenigen Monaten voll ausgelastet war.“