Gut geht immer noch besser, könnte die Devise des Madrider Familienunternehmens Lasercor sein. Seit seiner Gründung im Jahr 2000 hat sich der Jobshop vom Laserschneid- und Biegespezialisten zum Allrounder in Sachen Blech entwickelt. Und ein Ende der Entwicklung ist nicht in Sicht.
„Von Anfang an waren Qualität, Service, Liefertreue und der Einsatz neuester Technologien die Bausteine unseres Erfolgs. In den vergangenen Jahren haben wir einen hochmodernen Maschinenpark aufgebaut. Aber ohne die Weiterentwicklung unserer Prozesse ist es auf Dauer nicht möglich, das Potenzial schneller Anlagen effizient zu nutzen. Deshalb arbeiten wir mit Hochdruck daran, sie überall im Haus zu optimieren“ sagt Julian Jiménez.
Unverstellter Blick von außen
Lasercor beliefert die Automobil-, Luftfahrt-, Energie-, Landwirtschafts- und Elektronikindustrie mit individuellen Lösungen aus Blech. Neben dem Laserrohrschneiden und dem Gravieren bietet der Jobshop seit neuestem auch Laserschweißen an. In den klassischen Segmenten, Laserschneiden und Biegen, spielt Lasercor mit einer Maschinenauslastung von 80 Prozent in der ersten Liga. Trotzdem entschieden sich die Geschäftsführer Manuel und Julian Jiménez für ein fünftägiges Smart Factory-Consulting durch Trumpf.
Julian Jiménez: „Uns war ein kritischer Blick von außen wichtig. Und wie sich bei der Beratung zeigte, waren für unsere ersten Schritte Richtung Smart Factory tatsächlich keine großen Investitionen notwendig. Es waren kleine, aber hochwirksame Ergänzungen zu Bestehendem, hier und da eine Optimierung der Abläufe und die effizientere Ausnutzung bereits vorhandener Software, die uns entscheidend weiterbrachten.“
Den ersten Engpass ausgeräumt
In der hochmodernen Fertigung von Lasercor verrichten jeweils fünf Laseranlagen und Biegemaschinen von Trumpf ihren Dienst. Alle Lasermaschinen sind angebunden und arbeiten mit der Fertigungssteuerungssoftware TruTops Fab von Trumpf. Das Nadelöhr der Produktion waren die Biegemaschinen.
Jiménez: „Wir hatten nur einen Fab-Monitor für alle fünf Biegeplätze, die sich die Mitarbeiter teilen mussten. Trumpf schlug vor, jede der Biegemaschinen mit einem eigenen Fab-Monitor auszustatten.“ Diese Maßnahme erlaubt es den Bedienern nun, Aufträge papierlos und ohne Wartezeiten direkt an der Maschine abzuwickeln.
Weiteres Potenzial identifiziert
Aber auch an den Laseranlagen gab es Optimierungspotenzial. Jiménz: „Hier haben die Bediener zwar anstehende Arbeitsaufträge mithilfe von TruTops Fab zusammengestellt, vorbereitet und angestoßen, aber die Kennzeichnungsetiketten für die geschnittenen Teile wurden im technischen Büro gedruckt.“ Das bedeutete für die Bediener Laufwege von der Produktion ins Büro und wieder zurück. Abgesehen vom Zeitverlust ging dieses Hin und Her natürlich auch nicht ganz reibungslos vonstatten. Die Bediener mussten an der Maschine Schachtelpläne mit den ausgedruckten Etiketten abgleichen, um fehlerhafte Kennzeichnungen zu vermeiden.
Die Berater für vernetzte Fertigung empfahlen die Installation je eines Etikettendruckers an jeder Laseranlage. Jetzt identifiziert der Bediener direkt an der Maschine die auf dem Schachtelplan farblich unterschiedlich gekennzeichneten Teile der verschiedenen Aufträge. Dann stößt er den Etikettendruck für jeden Auftrag aus TruTops Fab heraus an und bringt die Aufkleber direkt auf die geschnittenen Teile auf.
Jiménz: „Das geht einfacher, schneller und ist weniger fehleranfällig. Mit diesen kleinen Lösungen an den Biegestationen und den Lasermaschinen ist es uns gelungen, Papier aus der Fertigung zu verbannen und sehr viel Zeit einzusparen.“
Transparenz drückt aufs Tempo
Als wirkungsvoll hat sich auch eine kleine Optimierung des Shop-Floor-Managements erwiesen. Bei Lasercor werden Maschinendaten mithilfe von TruTops Monitor erfasst und analysiert. Das Programm informiert in Echtzeit über Störungen und Stillstände und sendet Meldungen über die Ursachen per E-Mail oder SMS. TruTops Fab steuert und verwaltet die Produktionsaufträge. Es zeigt beispielsweise Auftragsstände, gibt Auskunft über den Produktionsstatus und Rückmeldungen über Materialverbrauch und Bearbeitungszeiten. Die Kennzahlen aus beiden Programmen sind jetzt für jeden einsehbar. Dafür wurden in der Produktion mehrere Bildschirme installiert.
Jiménez: „Damit Daten reibungslos an alle Endgeräte, also Bildschirme, Handys oder Tablets übertragen werden können, haben wir ein internes WLAN-Netzwerk installiert. Und das lohnt sich: Die sichtbar gemachten Kennzahlen schaffen zu jeder Zeit Transparenz. Sie ermöglichen eine optimierte Planung und im Störfall ein schnelles Eingreifen.“
Mitarbeiter ins Boot holen
Die Mitarbeiter bei Lasercor haben die Veränderungen ihres Arbeitsalltags im Großen und Ganzen mitgetragen und aktiv mitgestaltet. Jiménez: „Veränderungen sind gut und wichtig, aber wir haben auch stets darauf geachtet, unsere Mitarbeiter damit nicht zu überfordern. Zur Vereinfachung unserer Kalkulation empfahlen uns die Berater von Trumpf beispielsweise den Einsatz eines weiteren Softwaremoduls. Obwohl wir uns damit erhebliche Kostenvorteile verschaffen könnten, haben wir uns dazu entschlossen, dieses Projekt vorerst zu verschieben und erst im nächsten Schritt anzugehen.“
15 Prozent Steigerung im ersten Durchgang
Vor kurzem hat Lasercor das Materiallager um 4.500 Quadratmeter erweitert und in weitere Maschinen investiert. Jiménez: „Unser Ziel ist die vollautomatische Fertigung. Das geht nicht von heute auf morgen. Aber der Vorteil eines Familienunternehmens ist, dass wir Neuerungen schnell einführen können. Mit den bisher umgesetzten Maßnahmen konnten wir die Auslastung unserer Laserschneidanlagen und Biegemaschinen um weitere 15 Prozent erhöhen. Das ist uns ein Ansporn weiterzumachen.“
