Mehr als 'nur' Schweißen

Hochwertige Schweißtechnik ist schon seit über 100 Jahren das Spezialgebiet der Dalex Schweißmaschinen GmbH & Co. KG aus dem rheinland-pfälzischen Wissen. War das Unternehmen in den Anfängen vor allem durch seine Lichtbogenschweißgeräte bekannt, so ist es heute Ansprechpartner für alle Fragen rund um die Widerstandsschweißtechnik.

„Gerade als Traditionsunternehmen ist es wichtig, die jahrzehntelange Erfahrung und Praxis zu nutzen, um den aktuellen Entwicklungen des Marktes gerecht zu werden und zukunftsorientierte Lösungen anzubieten“, so Dipl.-Ing. Hans-Werner Chwalisz, Geschäftsleitung Vertrieb und Marketing bei Dalex. Deswegen ist das Unternehmen auch schon lange mehr nur ein Lieferant von Widerstandsschweißanlagen, sondern generiert fast 70 % des Jahresumsatzes im Sonderanlagenbau und ist gefragter Entwicklungspartner für die Automatisierung von Schweißprozessen.

Basis des Erfolgs ist die moderne flexible Projektierungs- und Konstruktionsabteilung. Erfahrene Ingenieure und Techniker entwickeln im Zusammenspiel mit Einkauf, Arbeitsvorbereitung und Zulieferern im 'simultaneous engineering' die hochkomplexen Schweißanlagen – immer den ganzheitlichen Fertigungsprozess des Anwenders im Fokus.

Im Mittelpunkt der komplexen Fertigungszellen und Sonderanlagen mit hohem Automatisierungsgrad steht immer die Schweißtechnik als Kernkompetenz, wobei neben dem Widerstandsschweißen auch großes Lösungs-Know-how beim MAG- und Laserschweißen besteht. Durch den Einsatz verschiedener Verfahren entstehen Anlagen für nahezu jede Aufgabenstellung.

Bei der Schweißtechnik hört die Kompetenz von Dalex jedoch nicht auf: Einpress-, Prüf- und Signierprozesse sowie vor- und nachgeschaltete Montageschritte gehören ebenfalls mit zum Paket. Dazu Hans-Werner Chwalisz: „Wir haben im Laufe der Jahre neben unseren Kernkompetenzen auch Know-how für Zuführ -und Montageaufgaben, Prüf- und Verpackungseinheiten, Visionssysteme und Spezialsoftware erworben und neben der personellen Aufstockung mit Branchenkennern aus der Montageautomation zudem ein Netzwerk kompetenter Lieferpartner aufgebaut, die ihr Wissen in die Gesamtlösung einbringen.“

Um die Integration in einen bestehenden Fertigungsprozess zu erleichtern, setzt Dalex zum Beispiel je nach Anforderung unterschiedliche, mit dem Anwender abgestimmte Robotertypen ein und programmiert diese auch selbst. „Das ist ein wichtiger Grundstein für die Lösungsfindung, denn oft können wir den Roboter für unsere entwickelte Anlage nicht frei wählen, da der Auftraggeber schon andere Systeme mehrfach im Einsatz hat“, so Dipl.-Ing. Hans-Werner Chwalisz weiter. So entstehen maßgeschneiderte Anlagen, die genau auf die Anforderungen zugeschnitten sind.

Bei gleichbleibend hoher Produktionsmenge und langen Produktlebenszyklen sind zum Beispiel Automatisierungslösungen auf Basis von Drehtischanlagen die ideale und platzsparende Lösung. Durch Ergänzung von automatischen Einlege- und Entnahmestationen sowie zusätzliche Bearbeitungsstationen, wie Signieren, Prüfen, Fräsen etc. ist eine vollautomatische Fertigung möglich.

Ein Beispiel: Für die vollautomatische Herstellung von kontaktierten Litzenkabeln in vielen verschiedenen Längen und Durchmessern hat Dalex eine Rundtaktanlage entworfen. Die Lösung beginnt bei der Kabelzuführung von der Coil-/Haspeleinheit mit Tänzersteuerung. Es folgen Mess-, Abläng- und Abisolierprozesse zur Abarbeitung verschiedenster Längen und Durchmesser.
Schließlich führt die Anlage die Endkontaktösen automatisiert zu, setzt sie auf und verschweißt sie mit den Kabeln. Um das Projekt abzurunden, gehört auch eine Ausschleusung der fertigen Produkte mittels Förderband dazu.

Ist eine flexiblere Automatisierungslösung gefragt, entwickelt Dalex beispielsweise modular erweiterbare Längstransfersysteme. Sie sorgen für eine Verkettung von Prozess- und Prüfstationen.
Eine Lineartransferanlage für die Herstellung von Wärmetauschern von 1 bis 6 m Länge und unterschiedlichen Breiten ist ein Beispiel: Sie beinhaltet eine Punktschweißstation zum Positionieren von Unter- und Oberblech, eine Rollnaht-Dichtschweißung der vorgepunkteten Baugruppen, eine Bürststation zur Schweißnahtreinigung und ein Palettiermagazin zum Abstapeln der Fertigteile.
Die Besonderheit der Anlage liegt in der sehr exakten Positionierung. Denn schon die erste paarweise Punktschweißung bestimmt die Fluchtung von Ober- zu Unterblech bei der Bauteillänge.

Hans-Werner Chwalisz: „Bei Großserien und Bauteilen mit einem hohen Schweißanteil finden wir die Lösung oft in Roboterzellen und -linien. Sie sind präzise und schnell. Dabei erlauben uns wiederkehrende, ähnliche Fertigungsschritte und vergleichbare Produktgeometrien einen modularen Aufbau. Einmal schweißt der Roboter selbst, indem er die Schweißzange zu einem stationär eingelegten Werkstück führt. Ein anderes Mal handhabt er den Werkstückträger inklusive Werkstück und führt diesen unter eine stationäre Schweißanlage, einem C-Bügel oder eine stationär angeordnete Schweißzange in X- oder C-Ausführung.“

Aufgrund der Werkstückgeometrien sind Roboterzellen, wenn nicht direkt in Linien integriert, oft mit einer manuellen Einlagestation für die Großteile ausgerüstet. Erst nach Absicherung des Bedieners durch ein Rolltor startet der Automatikprozess. Ist das Bauteil fertig, kann es entweder wieder vom Bediener entnommen werden oder es wird automatisch weiterführenden Prozessen zugeführt. Zur Taktzeitoptimierung verbaut Dalex auch zwei Rolltore bzw. Einlegepositionen. So kann der Bediener an der einen Position einlegen, während an der anderen der Automatikprozess erfolgt. Die Verwendung von sogenannten 'Greiferbahnhöfen' erlaubt die Verarbeitung von Bauteilvarianten und erhöht die Auslastung derartiger Roboterlösungen.

Um sowohl Standardanlagen, modifizierte Maschinen und komplexe Sondermaschinen kurzfristig und in gewohnter Qualität realisieren zu können, setzt Dalex auf eine hohe Fertigungstiefe und hochwertige Komponenten von namhaften Markenherstellern. Großen Wert legen die Maschinenbauer dabei auf eine Fertigung 'Made in Germany'.
Zur Sicherung der hohen Produktqualität finden während und nach der Fertigung umfangreiche Prüfungen statt. Bevor die Anlagen das Werk verlassen, werden sie in einem Prüffeld auf Funktionstüchtigkeit geprüft. Bei komplexen Roboterlinien werden beispielsweise Taktzeitbewertungen und Störkantenuntersuchungen durch vorherige Robotersimulation abgesichert.

Mit dem hauseigenen Technologie-Center, das mit Punkt-, Buckel-, Längs- sowie Quernaht-Rollschweißanlagen und Handzangen ausgerüstet ist, kann Dalex schon im Vorfeld die Technologie und die zugehörige Schweiß-Parametrierung aufgabenbezogen in nahezu allen Fällen testen und somit schon vor der Investition das technische Risiko kleinstmöglich halten. „Diesen hohen Qualitätsanspruch dokumentieren wir als einziges Unternehmen unserer Branche nach der strengen Norm des Verbandes der Automobilindustrie VDA 6.4 sowie nach DIN ISO 9001“, ergänzt Chwalisz.