Als Automobilhersteller mit fast 100 Jahren Erfahrung ist Ford darauf vorbereitet und arbeitet seit vielen Jahren mit der Metalock Engineering Germany GmbH zusammen, wenn es um die Reparatur von Rissen und Brüchen in schweren Bauteilen geht. Beim Metalock-Verfahren werden mittels Bohrschablonen Gruppen von Löchern bis zur Werkzeugtiefe des Bruchstücks gebohrt – quer zur Bruchlinie – und die Metalock-Riegel, spezielle Formstücke aus einer besonderen Legierung, der Größe und Länge der Bruchstelle angepasst. Dann führen die Mitarbeiter Einzellagen von Riegeln in die Öffnungen ein und bringen diese durch Verstemmen in einen formschlüssigen Zustand. Als nächstes werden Gewindelöcher an der Bruchlinie entlang gebohrt und mit Gewindestiften in Längsrichtung verschraubt; es folgen Eindrehen der Gewindestifte und Abscheren der Köpfe. Das übrige Rohmaterial wird mit einem Druckmeißel entfernt, Verstärkungsplatten werden eingebracht, dann erfolgt eine erneute Rissprüfung und das Fräsen der abgesetzten Fläche.
Flexibler Reperaturservice
Ford sah im Reparaturverfahren von Metalock die Chance, Ausfallzeiten zu verkürzen und eine teure Neuinvestition zu vermeiden. „Eine Maschine dieser Größenordnung gehört nicht zu unserem Alltagsgeschäft, aber es war klar, dass wir schnell agieren müssen und dieses auch können“, so Bernd Thiele, Leiter Metalock- und Schweißreparatur. „Der Pressenstößel musste zu uns transportiert werden – andernfalls hätten wir bei der Reparatur vor Ort im Werk die gesamte Produktion lahmgelegt.“
Bis zum Schwertransport nach Norderstedt erledigte ein Mechaniker-Team von Metalock in Köln erste Vorarbeiten. So konnten bereits 25 % der Reparaturen mit Hilfe der mobilen Bearbeitung erledigt werden. Nach Bruchprüfung und Eingangskontrolle in Norderstedt erfolgten die übrigen 75 % in zwei parallelen Arbeitsvorgängen.
Während sich zwei Mitarbeiter von Metalock der Neufertigung eines Einsatzstückes widmeten, reparierten die Kollegen bereits kleinere Risse im Inneren des Stößels. Wegen der Größe musste das Bruchstück komplett entfernt und das Einsatzstück mit Hilfe des Metalock-Verfahrens neu eingebracht werden. Die Fertigung des neuen Einsatzstückes erfolgte auf einem CNC-gesteuerten Bohrwerk, was rund und eine Arbeitswoche in Anspruch nahm.
Präzise Einpassungsarbeiten
Anspruchsvoll waren die Vorarbeiten. „Unser Verfahren wenden wir seit Jahrzehnten mit größter Sicherheit an. Aufgrund der Größe des Bauteils war jedoch besondere Konzentration gefragt. Schließlich ging es darum, ein Teil von 300 kg Gewicht genauestens einzupassen“, erläutert Thiele. Nach rund 40 Arbeitstagen, über 1.500 Arbeitsstunden und einer umfassenden Endkontrolle veranlasste Metalock den Rücktransport des Pressenstößels nach Köln, wo die Umformpresse wieder in gewohnter Weise arbeitet. „Wie bereits häufiger konnte uns Metalock Engineering auch diesmal durch seine Kompetenz und schnelle Reaktionsfähigkeit vor einem noch größeren Schaden bewahren“, fasst Franz Pribyl, Instandhaltung Presswerk bei Ford, zusammen.
