Jürgen Warmbold - Durch den Einsatz von zwei 6,5 m hohen Stopa-Tower-Eco-Turmlagern ist der Laser Team GmbH ein wirtschaftlicher Einstieg in die prozesssichere Blechlagerung gelungen. Zu den wesentlichen Vorteilen zählen Platzgewinne in der Produktion und Zeiteinsparungen beim Ein- und Auslagern.
Beim Stopa-Tower-Eco handelt es sich um ein modulares Turmlager zum automatischen Bevorraten von Flachgutmaterialien. Das kompakte System der Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst, ermöglicht es, eine breite Palette an Materialien in relativ geringen Mengen ökonomisch zu puffern. Der Betreiber, Laser Team, Gallin (Mecklenburg-Vorpommern), konzentriert sich beim Blechbearbeiten auf Laserschweißen, Laserschneiden, Laserbeschriften und Kanten.
Millimeter genaue Einpassung der Lagertürme
Durch die baugleichen Turmlager, die Stopa millimetergenau bis unter das Hallendach gebaut hat, sind größere Produktionsflächen entstanden, weil aus der Systemhöhe und dem nur 3,5 m x 4,5 m großen Flächenbedarf ein hoher Raumnutzungsgrad resultiert. Die Stopa Tower Eco versorgen eine Laserschneidanlage direkt mit Rohblechen, verbunden mit Zeitgewinnen beim Ein- und Auslagern und steigender Produktivität. Dazu tragen auch ihre Hubtraversen bei, indem sie mit bis zu 8 m/min heben, mit 4 m/min ziehen oder schieben und über ein absolutes, lastunabhängiges digitales Wegmesssystem positionieren.
Der Anlagenbediener hebt die Tafeln mithilfe eines Krans von den Ablagestempeln der Einlagerpodeste und übergibt sie an die Systempaletten der Lager. Dann tippt er die Fachnummer des Platzes ein, der für das jeweilige Material reserviert ist. Da allen Materialien Festplätze zugewiesen sind, versucht Laser Team, die auf den betreffenden Systempaletten vorrätigen Bleche vor der Anlieferung weiterer Tafeln zu verarbeiten. Ist dies nicht möglich, legt der Bediener den Nachschub unter das vorhandene Material.
Alternative zur vollautomatischen Steuerung
Alternative zur vollautomatischen SteuerungBevorratet werden Aluminium- und Stahl- und Edelstahlbleche. Der Mitarbeiter wählt am Steuerungspult des jeweiligen Lagers die Fachnummer an und drückt die Zustimmtaste, woraufhin die Palette automatisch in ihr Fach fährt. Eine Alternative wäre eine vollautomatische Steuerung gewesen, die der Hersteller optional anbietet. Auslagerungen stößt der Bediener, nach Eingabe der Nummer der vorzulagernden Palette, ebenfalls über die Taste an.
Früher haben die Bleche auf Holzpaletten gelagert und sind mit Staplern zu den Bearbeitungsplätzen transportiert worden. Heute profitiert man auch von schnellen Zugriffen auf die Rohbleche, von mehr Übersichtlichkeit, Ordnung und einem geringeren Suchaufwand. Abgesehen davon hat sich LaserTeam für eine günstige Einstiegslösung entschieden, die einen kürzeren Return on Investment ermöglicht. Ein weiterer Pluspunkt ist die Prozesssicherheit der Lager, die bis in die obere Höhe von 6,5 m gewährleistet ist.
Die Turmlager verfügen gemeinsam über 78 Lagerplätze für Bleche im Großformat bis zu einer Beladehöhe von 60 mm. Auf doppelte Höhenraster, einhergehend mit engerer Packungsdichte und mehr Flexibilität hinsichtlich der Beladehöhe, hat der Lohnfertiger verzichtet. Ihm ist aufgrund seines breiten Materialspektrums vor allem die Zahl der Palettenplätze wichtig.
Laser Team hat durch die Investition Ressourcen freigelegt und seine Produktivität gesteigert. Hierzu trägt auch die Verfügbarkeit der Stopa-Lager von 95 Prozent im Drei-Schicht-Betrieb bei.
