Theo Cornielje, Regional Director von EMEA bei Hypertherm: "Plasma hat im Bewusstsein der Endanwender verloren. Deshalb zeigen wir jetzt, dass Plasma in einigen Bereichen das effizienteste Verfahren für die Metallbearbeitung ist."
Foto: Albrecht

Interviews

„Zeigen was mit Plasma geht…“

Ist Plasmaschneiden out? Theo Cornielje, Regional Director von EMEA von Hypertherm erläutert am Rande der Schweissen und Schneiden, warum Hypertherm das Plasmaschneiden derzeit in den Brennpunkt rückt.

Herr Cornielje lassen Sie uns über Hypertherm reden. Was gibt es Neues bei Ihnen?

Es gibt immer etwas neues. Aber vor allem gibt es eine Bestätigung des Kurses, den wir eingeschlagen haben. Wir sind, ohne zu übertreiben, der Weltmarktführer im Plasmaschneiden. Wir haben festgestellt, dass der Plasmamarkt viel Investition braucht, um sich als bleibende Technologie darzustellen. Deshalb haben wir auch in den vergangenen 6, 7 Jahren viel Zeit und Ideen in die Entwicklung von neuen Plasmatechnologien gesteckt. Und zwar sowohl im Handbereich als auch im Bereich mechanisiertes Plasmaschneiden. Im Bereich Handschneiden ist das die Powermax 45 XP, ein Gerät mit viel intuitiver Technologie, das wenig Probleme macht bei der Bedienung und trotzdem gut schneidet. Außerdem wurden Technologien eingebaut, die die Verschleißteile schonen. Man kann das Gerät also lange einsetzen, ohne Verschleißteile wechseln zu müssen.

Was heißt das für den Anwender?

Die Powermax 45 XP wird mit einem Handgriff bedient. Man kann die Parameter sehr einfach einstellen. Oder auch sehr einfach auf verschiedene Anwendungen wechseln, beispielsweise vom Schneiden auf Fugenhobeln. Fugenhobeln braucht einen anderen Druck als das Schneiden, das Gerät ändert alle Einstellungen automatisch, wenn auf Fugenhobeln umgestellt wird. Der Anwender kann eigentlich nichts mehr falsch machen.

Es gibt noch eine ganze Reihe von Funktionen, die das Leben für den Bediener einfacher machen. Beispielsweise eine Funktion, die Schädigungen vermeidet, wenn der Mitarbeiter mitten in einer Platte aufhören muss zu schneiden. Das war bisher ein großes Problem. Oder spezielle Verschleißteile, wie beispielsweise FlushCut zum Entfernen von Anschweißaugen. Die Teile sind so konstruiert, dass sie das Anschweißauge auf der flachen Platte abschneiden, ohne das Muttermaterial zu beschädigen.

Wir haben spezielle Verschleißteile für Fugenhobeln, wir haben auch noch sogenanntes High Access, das heißt verlängerte Verschleißteile, um innerhalb von Profilen und an schwer zugänglichen Stellen zu schneiden. Das war eine ganz komplizierte Entwicklung, weil es schwierig ist, den Lichtbogen auf größere Entfernungen stabil zu halten. Andere Neuentwicklungen beziehen sich auf die Sicherheit. Und die ist besonders wichtig, immerhin sind von der Powermax-Serie im Bereich von 40-50 Ampere, wo sich das meiste abspielt, mittlerweile weit über 100.000 Geräte weltweit im Einsatz.

Sie haben sich aber nicht auf die Handgeräte beschränkt?

Ja, wichtiger ist unsere neuen Stromquelle für das mechanisierte Plasmaschneiden, die XPR 300. Das ist eine komplett neue Plattform. Das Motto von Hypertherm ist ‚Cut the Cost of Cutting‘. Parallel dazu wird es wichtiger, die Leute dazu zu bringen, Plasma dort einzusetzen, wo Plasma sinnvoll ist und eigentlich eingesetzt werden muss.

Plasma ist die produktivste Art, Metalle zu schneiden. Natürlich sind wir nicht blind für die Entwicklungen in ‚Laserland‘. Der Markt hat dort sehr viele Fortschritte gemacht, vor allem mit dem Faserlaser. Mittlerweile hat sich über die Jahre bei vielen Anwendern der Eindruck festgesetzt, Laserschneiden sei der einzige Weg für die Zukunft, wenn man mit Schneiden noch Geld verdienen will. Mit der Entwicklung der XPR 300 kommen wir aber bei Qualität und Kosten per Meter in einen Bereich, den viele Anwender bisher als Bereich für den Laser angesehen haben. Wir schneiden mit der XPR 300 jetzt auch in den Qualitätskategorien 1 und 2, die bisher dem Laser vorbehalten schienen.

Das XPR 300 ist das erste Gerät der neuen XPR-Baureihe, die über die Zeit die ganz erfolgreiche HPR-Serie ablösen wird. Die XPR-Geräte sind völlige Neukonstruktionen mit vielen Neuentwicklungen, also keine HPR mit neuen Blechen dran.

Ein paar Beispiele: Wenn man mit der gleichen Amperezahl schneidet, wie es bisher mit der HPR-üblich war, sagen wir mal mit 120 A, dann werden die operationalen Kosten für den Endverbraucher um bis zu 50 Prozent reduziert. Das ergibt sich , weil die Schneidgeschwindigkeiten höher, die Investitionskosten geringer und der Aufwand für Nacharbeiten viel geringer ausfällt, denn es wird sehr viel präziser geschnitten. Zudem verlängern sich die Standzeit der Verschleißteile. Das liegt weniger an den Verschleißteilen als vielmehr an der intelligenten Technologie in der Stromquelle. Wenn ein Gerät abgeschaltet wird, dann benötigen Strom, Gas und weitere Parameter eine Abbauzeit. Kommt als ein Schneidgerät an das Ende einer Platte und wird erst an der Kante abgeschaltet, dann würde es diese Abbauzeit weiter laufen und den Verschleiß verstärken. Die XPR ist ausgestattet mit einer Spartechnologie, die feststellt, wenn das Ende der Platte erreicht ist und entsprechend früher die Abbauphase einleitet. Dass das Ende der Platte kommt, detektiert das System über Veränderungen am Lichtbogen. Das heißt, das Gerät korrigiert hier auch eventuelle Bedienerfehler.

Es gibt noch weitere dieser neuen Technologien, auch im Bereich Gas. Die Maschine kann mit drei verschiedenen Gaskonsolen ausgestattet sein, das hängt davon ab, was der Kunde will und was er schneidet. Wenn er zum Beispiel viel Aluminium schneidet, dann raten wir ihm, mit einem Wassernebel zu schneiden, so dass die Schnittoberfläche besser geschützt ist und das Bauteil eigentlich vom Tisch weg eingesetzt werden kann. Auch im Bereich Edelstahl haben wir mit der XPR große Schritte gemacht und die Qualität und die Standzeit verbessert.

Wie kommt die XPR bei den Kunden an?

Wir haben mittlerweile mit vielen Kunden gesprochen, die auch Laser verkaufen. Unsere Kunden sind Maschinenhersteller, die mit unseren Plasmaquellen Schneidsysteme bauen. Die Maschinenbauer, die neben Plasmaschneidsystemen auch Lasermaschinen bauen, sagen im Durchschnitt, dass sie mit der Qualität, die jetzt mit XPR erreicht wird, ungefähr 25 Prozent der bis dato mit Laser angebotenen Maschinen wieder mit Plasma anbieten werden. Das ist insofern eine interessante Entwicklung, weil es bisher immer umgekehrt in Richtung Laser lief.

In welchem Bereich wird Plasma jetzt wieder interessant ­– im Vergleich zum Laser?

Im Bereich bis fünf, sechs Millimeter hat der Laser große Vorteile. Weil man da bei durchschnittlich Laseranlagen mit etwa vier Kilowatt Laserleistung einen bezahlbaren Tisch bekommt. Wenn es über sechs Millimeter Blechdicke geht und man muss dann sechs oder acht Kilowatt oder mehr Laserleistung einsetzen, dann rechnet sich die Investitionen nur, wenn das darauf geschnittene Endprodukt unbedingt Laserqualität braucht. Das hat dann meistens zu tun mit kleinen Löchern, feinen Konturen und einer Winkligkeit, die unbedingt über das ganze Produkt festgelegt werden muss. Wer das dann doch nicht braucht, der hat eine zu teure Maschine gekauft.

Ab fünf, sechs Millimeter müsste sich jeder Anwender eigentlich überlegen, welche Technologie brauche ich wirklich. Darin sehen wir derzeit unsere Aufgabe, und sagen: ‚Lieber Endverbraucher überlege doch mal, welche Technologie brauchst du eigentlich wirklich für deine Produkte. Sie müssen damit nämlich die nächsten zehn Jahre Ihr Geld verdienen.‘

Ist das bisher anders?

Ich glaube, viele haben sich ihre Laseranlage in den letzten Jahren auch aus Prestige gekauft. Die großen Laserhersteller haben das gut gemacht, das muss man ihnen lassen – und dem Laser ein so tolles Image verschafft, dass man den Eindruck hatte, dass Plasma eine aussterbende Technologie sei. Jetzt sehen wir wieder Maschinenhersteller, deren Kunden mit Plasma absolut zufrieden sind, für die nächsten fünf bis zehn Jahre.Das ist jetzt unsere Mission: Die Plasmatechnologie so darzustellen wie sie wirklich ist. Dabei ist es uns wichtig, dass es möglichst viele Firmen gibt, die im Plasmabereich aktiv bleiben und dafür sorgen, dass die Technologie ersten weiterentwickelt und zweitens im Markt vertreten ist. Wir wollen dabei eine Technologie entwickeln, die für die Welt draußen einen Wert hat.

Wie sieht es mit dem Thema Industrie 4.0 aus?

Also das ist eine sehr gute Frage. Zuerst einmal, die XPR als neue Quelle hat eine eingebaute WiFi-Verbindung. Das heißt der Bediener, Abteilungsleiter oder Chef hat jederzeit auf seinem Mobilgerät alle Daten dieser Maschine verfügbar. Das kann er sich downloaden und analysieren, wie er es will.Allerdings hat nur die Verfügbarkeit von Daten an sich wenig Wert. Und derzeit werden weniger als 5 Prozent der gesammelten Daten tatsächlich genutzt. Wir arbeiten im Moment intensiv daran, wie wir unseren Partnern helfen können, dass die Daten, die ausgelesen werden, auch wirklich einen Wert haben. Da kommen natürlich auch Fragen wie Datensicherheit und Datenschutz dazu. Bei uns kommt hinzu, dass wir den gleichen Endverbrauchermarkt über viele verschiedene Partner beliefern. Da arbeiten wir ganz eng mit unseren Partnern zusammen. Wir haben international ein Team, dass da sehr eng mit Endverbrauchern in Kontakt ist. Wir halten uns als Hypertherm eigentlich weit entfernt vom Geschäft für Endverbraucher, wir beliefern OEMs. Aber wir wollen mehr Verständnis dafür entwickeln, wo es bei den Endverbrauchern hingeht, was der Endverbraucher will und wo er Schmerzen hat.

Wo haben die Endanwender denn ihre „Schmerzen“?

Viele Anwender und Endverbraucher haben ein Problem, ein stabiles Team von Bedienern zu bilden. Es fehlt an fachkundigem Personal. Deshalb müssen die Maschinen einfacher werden. Der Verbraucher sagt: eigentlich müsste eine Maschine nur noch zwei Knöpfe haben: Einen grünen und einen roten, mehr nicht. Um alles was dahinter liegt, möchte ich mich nicht kümmern müssen. Wir entwickeln bei Hypertherm deshalb auch Software, anwenderfreundliche Applikationen, die es dem Endverbraucher einfacher machen. Da hat sich unser Software Entwicklerteam in den vergangenen Jahren stark am Endverbraucher orientiert. Angefangen hat es mit „Light Hole“, das ist heute Standard. Da haben wir seinerzeit eine Umfrage bei den großen Anwendern gemacht, was deren Hauptproblem im Bereich Plasmaschneiden ist? Die Antwort war: Löcher. Und dieses Problem wird nicht dadurch gelöst, dass wir eine Maschine bauen, die besser Löcher schneiden kann. Da musste eine Software gefunden werden, die im Zusammenspiel von Einstechen, Bewegung, Stromaufbau, Stromabbau, Gase, der versteckte Dirigent ist. Damit jedes Instrument im richtigen Moment das Richtige macht. Danach haben wir das mit Fasenschneiden ähnlich gemacht. Bei diesen Lösungen sagen wir: Das muss nicht jeder Maschinenhersteller selbst herausfinden, in der Hoffnung, dass damit unsere Maschinen am besten ausgenutzt werden.

Ihre Hauptkunden sind die Maschinenbauer. Trotzdem sind Sie bei den Endverbrauchern aktiv?

Nur um mehr zu lernen über den Gebrauch der Stromquellen. Es gibt ein absolutes Commitment, unsere Technologie über die OEMs, die Maschinenhersteller, an diesen Markt zu bringen. Wir werden nicht im Endverbrauchermarkt aktiv. Aber wir stellen Anforderungen an die Maschinenhersteller und wir arbeiten mit ihnen zusammen, um ihnen zu vermitteln, was wir von den Kunden lernen. Da hat sich unserer Einstellung etwas geändert im Vergleich zu früher. Früher haben wir gesagt, unsere Kunden sind die Maschinenhersteller. Das sind sie auch heute noch, aber tatsächlicher Kunde ist derjenige, der die Maschine einsetzt. Und da sind wir heute mehr involviert als früher. Die Maschinenhersteller sind aber weiterhin ganz wichtig für die Entwicklung von Lösungen für den Endverbraucher. Es wäre arrogant und nicht schlau, den Maschinenherstellern zu sagen, wo es langgeht.

Auf der Euroblech waren noch Multitechnologie-Angebot und Industrie 4.0 im Vordergrund. Diesmal konzentrieren Sie sich auf das Plasmaschneiden. Hat sich da etwas geändert?

Industrie 4.0 ist weiterhin ein Treiber für unser Geschäft und die Entwicklung zum Multitechnologie-Anbieter hat weiterhin Priorität, auch wenn das im Moment weniger sichtbar ist. Dass Plasma jetzt im Vordergrund steht, hat zwei Gründe: Erstens eine neue Baureihe, zweitens Plasma als Technologie.

Wir haben festgestellt, dass im Bewusstsein der Verbraucher das Plasmaschneiden an Boden verloren hat. Denn Plasmaschneiden verliert insgesamt Marktanteile im Schneidmarkt, das ist nach unserer Auffassung nicht richtig. Da müssen wir jetzt als Marktführer die Position des Plasma verstärkt zeigen. Und glücklicherweise reagiert der Markt in einer Weise, dass das jetzt sehr gut vorangeht.

Herr Cornielje, wir danken für das Gespräch.

db

Foto: Ecoclean

Reinigen

Bauteilreinigung II: Lösungsmittelbasierte Anlagen

Die Bauteilreinigung mit Lösemitteln nutzt die Polarität von Verschmutzung und Reinigungsmedium und kann auch in Sachen Umwelt Vorteile bieten.

Foto: Ecoclean

Reinigen

Bauteilreinigung I: Wasserbasierte Reinigungsanlagen

Die Bauteilreinigung mit wasserbasierten Medien ist in der Industrie weit verbreitet. Wichtig ist die aufgabengerechte Auslegung der Anlagen.

Foto: Springfeld

Oberflächentechnik

Die Kante als Qualitätsmerkmal

Effiziente Kantenbearbeitung: Mit drei Lissmac-Maschinen konnte die Laser-Tech Olbernhau GmbH die Qualität in der Blechbearbeitung erhöhen und Arbeitszeit einsparen.

Foto: Mirja Mack / Mack Brooks Exhibitions Ltd

News

Reed Exhibitions übernimmt Mack Brooks

Der zur RELX Group gehörende Messeveranstalter Reed Exhibitions gibt den Abschluss des Vertrages zum Kauf von Mack Brooks Exhibitions bekannt.