Energiefluss in Bahnen gelenkt

Von Tobias Masur

Mit einem speziell auf die Anforderungen zur Herstellung von Stromschienen entwickelten Biegeroboter können Busbars mit bis zu 60 mm² Querschnitt und einer gestreckten Länge von bis zu 3.000 mm bearbeitet werden. Der von Transfluid mit einem rechts/links biegenden Biegekopf ausgestattete Roboter ermögliche laut Hersteller erstmals die automatisierte Fertigung hoher Stückzahlen und eine maximale Biegefreiheit für komplexe Biegegeometrien. Sensible Busbars ließen sich damit zuverlässig und wiederholgenau biegen. Entscheidend sei die Kombination aus Biegekopf und dem Einsatz von gesteuerten Supports. Dies ermögliche eine konstante Auflage des Werkstücks während des Biegezyklus.

Das robotergestützte Biegesystem spannt die Bauteile in der Mitte und halbiert dadurch die jeweilige Bearbeitungslänge der Busbar. Der sich daraus ergebende Vorteil ist die verbesserte Stabilität des Werkstücks während dem Biegeprozess. Durch die Positionierung des Biegekopfes statt des Werkstücks auf die einzelnen Biegepositionen werden Vibrationen und Torsionen aus dem Prozess genommen. Den Biegekopf statteten die Ingenieure von transfluid zusätzlich mit einer Besonderheit aus. Er erhielt Biegewerkzeuge auf beiden Seiten, was das Rechts-Links-Biegen in einer Aufspannung ermöglicht. Zusammen mit einer um 360° positionierbaren Spanneinheit erlaubt dieses kombinierte Werkzeugkonzept das Biegen sowohl auf der hohen, als auch auf der flachen Seite der Stromschiene ohne zusätzlichen Wechsel der Bearbeitungsebene.

Darüber hinaus bietet das Biegesystem die Möglichkeit, das Werkstück zu twisten, also das Verdrehen des Werkstückes. Da dieser Twist mit Hilfe der erwähnten Spanneinheit (Chuck) während des Biegeprozesses durchgeführt wird, muss die Stromschiene keine neue Station anfahren. Das Materialhandling zur Be- und Entladung übernimmt der Biegeroboter zusätzlich zur eigentlichen Biegeoperation.

Dem Biegeprozess vorgeschaltet ist eine weitere Neuheit von Transfluid: die speziell für Stromschienen entwickelte T-Cut-Trennanlage. Durch die horizontal angeordnete Coil-Abrolleinheit können große Längen an Material in den Prozess gebracht werden. Nach dem Durchlaufen der Richteinheit werden Stromschienen in gleiche oder unterschiedliche Längen getrennt und anschließend sortiert ausgeschleust. Das weiche Aluminium- und Kupfermaterial wird bis zu einer Materialstärke von 40 x 5 mm durch ein spezielles Messer präzise getrennt. Der servogesteuerte Vorschub ermöglicht hier maßhaltige Trennlängen bei hoher Geschwindigkeit. Dimensionsabhängige Anpassungen bei einem Materialwechsel lassen sich schnell über Stellschrauben des Richtwerkes oder verstellbaren Klemmhebel an den Führungsschienen einstellen. Ein mechanisches Rüsten ist nicht nötig.

Die Transfluid T-Cut-Schnittsoftware übernimmt den gesamten Ablauf. Sie interagiert abgestimmt mit der T-Bend-Biegesoftware, welche die Steuerung des Biegeroboters übernimmt. Diese vollintegrierte Transfluid-Anlagensteuerung bietet den Vorteil, dass sie ein manuelles Teachen des Roboters nicht weiter erforderlich macht. Alle notwendigen Einstellungen erfolgen wie bei einer normalen Biegemaschine über die Softwarelösungen T-Project und T-Bend-Control. Die Transfluid Software-Module erlauben zudem die Einbindung von Fremdfabrikaten.

(sms)