Seine Reststoffe verwerten sollte heutzutage jeder Industriebetrieb, der mit seinen Ressourcen vernünftig umgehen will. Geht es dabei um Späne oder ähnliches, bietet die Ruf Maschinenbau GmbH & Co. KG im bayrischen Zaisertshofen die passenden Brikettierpressen. Mit dem System werden Späne und ähnliche „Abfälle“, ganz gleich ob Holz, Metall, Pappe oder sonstige organische Stoffe, in handliche Briketts geformt. Beim Bau seiner Maschinen setzt das Unternehmen auf flexible hochwertige Fertigung. Für Laserschneidteile „setzen wir deshalb ausschließlich Laserpress Plus 240 von Van Heyghen Staal in Belgien ein“, betont Tobias Friedrich, Einkäufer bei Ruf.
Vom Reststoffe zum Wertstoff
Ruf Maschinenbau wurde vor 50 Jahren von Hans Ruf gegründet und baut seit den 1980er Jahren hydraulische Brikettierpressen – zunächst für Holzspäne. Schon 1988 wurde allerdings eine erste Brikettierpresse für Metallspäne gebaut und verkauft. Heute gilt das Unternehmen, das mittlerweile von den Söhnen Roland und Wolfgang Ruf geführt wird, mit 4.900 installierten Brikettierpressen als weltweit führend in seinem Segment.
Die Brikettierpressen, insbesondere solche für Metallspäne, lassen sich problemlos in Produktionsanlagen integrieren. Der Vorteil ist klar: An spanenden Fertigungsmaschinen werden die Späne kontinuierlich platzsparend brikettiert – und zwar rund um die Uhr. Und: Durch die hohen Drücke bleibt zwischen den Spänen kaum Platz für anhaftende Flüssigkeiten, sodass Kühl- und Schmierstoff-Emulsionen sozusagen ausgepresst, aufgefangen und wiederverwendet werden können. Außerdem lassen sich „trockene“ metallische Briketts besser verkaufen und geben Extrapunkte im Umweltaudit.
Ausgeprägte Fertigungstiefe
Basis für die „Dauerlaufgarantie“ von Ruf ist eine hochwertige Fertigung. Bis ins Detail werden die verschiedenen Baureihen von den Fachleuten ausnahmslos am Standort in Zaisertshofen konstruiert und gebaut. Jede Brikettierpresse durchläuft vor ihrer Auslieferung einen 20-stündigen intensiven Dauertest.
„Aktuell bauen wir sechs bis sieben Pressen in einer Woche und unsere Lieferzeiten liegen bei etwa fünf Monaten“, erzählt Tobias Friedrich. Entsprechend muss es in der Fertigung reibungslos laufen. Zeit für Nacharbeiten oder Reparaturen an Lasermaschinen bleibt kaum. „Deswegen besteht unser Fertigungsmeister darauf, ausschließlich Laserpress Plus von Van Heyghen Staal zu verwenden.“
Fertigung und Stahl müssen passen
Besagter Fertigungsmeister heißt Walter Schweier und leitet die Abteilung für Blechbearbeitung, in der die meisten Bleche für Verkleidungen, Trichter und ähnliche Konstruktionsteile mit einem CO2-Laser geschnitten werden. Seine Erfahrungen mit verschiedenen Stahlsorten und Laserschneiden sind vielfältig: „Wir haben bei den Stahlsorten viel probiert, wenn nicht alles. Und wir hatten immer wieder Probleme.“
Vor allem Eigenspannungen der Bleche haben für Störungen gesorgt. „Viele dieser Bleche, die wir von Händlern bezogen haben, wölben sich nach dem Laserschneiden und stehen dann 5 oder auch 10 Zentimeter hoch. Da ist uns häufiger der Laserkopf dagegen gefahren – und dann war eine Reparatur fällig.“
Dazu kamen verzunderte Oberflächen, die zwar beim Laserschneiden kein Problem darstellten, aber in der Weiterverarbeitung. „Wenn der Bediener ein Blech um 90 Grad biegt, dann bröselt der Zunder runter und er muss die Maschine saubermachen. Oder wenn beim Schweißen Zunder in die Schweißnaht kommt, gibt es die nächsten Probleme“, sagt Schweier.
Das Laserblech kommt aus Belgien
Es war eher Zufall, dass man bei der Suche nach geeignetem Material auf die Lasergüte aus Belgien gekommen ist. Seitdem lässt Walter Schweier die Stähle direkt bei Van Heyghen Staal ordern. Seit dieser Zeit sind die meisten Probleme beseitigt. „Wir bekommen jetzt immer die gleiche Qualität, auf die wir uns verlassen können. Nicht wie bei Händlern, die ihre Stähle einmal aus Russland und dann woanders her beziehen.“
Laserpress Plus bleibe in der Laserbearbeitung eben und hat in der gebeizten Qualität keinen Zunder auf der Oberfläche. Es können höhere Schneidgeschwindigkeiten gefahren werden und auch die Maschinenbedienung wird einfacher, wie der Fertigungsmeister erklärt: „Wenn ich von einem Händler jedesmal eine andere Blechqualität bekomme, dann muss ich mir jeweils eine neue Technologietabelle mit den Schneidparametern erstellen. Mit dem Van-Heyghen-Stahl haben wir durchgehend gleichbleibende Qualität. Wir arbeiten seit Jahren mit einer einzigen Technologietabelle. Wir brauchen da auch nichts umstellen.“
Problemlos schneiden, biegen, zerspanen
Schweier ist rundum überzeugt von der Lasergüte Laserpress Plus. Eingesetzt wird das Material wie ein üblicher Konstruktionsstahl – beispielsweise S253JR – nahezu für alle Bauteile in den Brikettierpressen. Meist nutze man Laserpress Plus 240 in Dicken von 1 bis 20 mm. Und der Stahl mache weder beim Laserschneiden noch beim Biegen oder der spanenden Weiterverarbeitung Probleme.
Laserpress Plus und sein Geheimnis
Das Geheimnis von Laserpress Plus ist eine besondere Behandlung durch Van Heyghen Staal, wo man sich heute als Stahl-Service-Center und Hersteller von Laserpress Plus versteht.
- Das Rezept dafür sei eine spezielle Metallurgie mit engeren Toleranzen bei der chemischen Zusammensetzung und engeren Grenzen bei den Schwankungen der mechanischen Eigenschaften, wie das Unternehmen erklärt.
- Als zweite Maßnahme kommt ein spezielles Walzen auf dem Kaltwalzgerüst “Quarto Skinpass” zum Tragen. Mit dem Walzen wird eine Verlängerung des Bandes sichergestellt, dem ein zweimaliges Richten folgt.
- Zusammengenommen werden damit Restspannungen im Blech abgebaut und der Feinkornstahl erhält eine höhere Streckgrenze, eine gleichmäßige Ebenheit von 3 mm/m sowie engere Dickentoleranzen, als es die Euro-Norm vorgibt.
Walter Schweier kann die Qualitätsangaben nur bestätigen, bevor ihm dann doch eines einfällt. „Da wir direkt von Belgien aus beliefert werden, bestellen wir aus Kostengründen immer eine komplette LKW-Ladung. Aber von Nachteil war das eigentlich nie.“
