Geht nicht, gibt’s nicht

Auch für die Sielaff GmbH & Co. KG Automatenbau Herrieden ist Entgraten essenziell. Wahrscheinlich ist schon fast jeder in Berührung mit einem der Sielaff Produkte gekommen. Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Produktion von Warenausgabeautomaten wie Getränke-, Snack-, sowie auch Zigaretten-, Warenrücknahmeautomaten, etwa für Flaschen wie in großen Discountern und den passenden Serviceleistungen dafür. Gegründet wurde Sielaff schon 1886 in Berlin von Max Sielaff. Bereits 1890 konnte er damals über 10.000 seiner patentierten Automaten verkaufen. Im zweiten Weltkrieg wurde der komplette Betrieb aber zerstört. Der Neffe von Max Sielaff, Edmund Sielaff, gründete das Unternehmen dann 1949 mit dem damaligen Bürgermeister von Herrieden und einem befreundeten Ingenieur in Herrieden neu. Mittlerweile beschäftigt das Unternehmen insgesamt rund 1100 Mitarbeiter und ist weltweit aufgestellt.

Beeindruckend ist dabei die Fertigungstiefe. „Wir versuchen von der ersten Konstruktion bis zum fertigen Produkt die strategisch wichtigen Schritte selbst abzudecken. Im Bereich Metallbearbeitung geht das vom Blechschneiden, Stanzen, Lasern über das Biegen, Entgraten und Bolzenschweißen. Über die Grundfertigung hinaus findet neben dem Schweißen bis zur Pulverbeschichtung natürlich auch noch die komplette Montage statt. Wir sind überzeugt davon, dass dies die beste Lösung für unsere hohen Qualitätsansprüche ist“, erzählt Martin Schnell, Leiter Grundfertigung bei Sielaff. In Herrieden arbeiten in der Grundfertigung 80 Mitarbeiter in 3 Schichten. Auch der Maschinenpark kann sich sehen lassen. Ausgangspunkt ist ein automatisiertes Blechlager von Stopa mit 420 Lagerplätzen. Daran sind drei Stanz-Laser-Anlagen, zwei Stanz-Anlagen, zwei Flachbettlaser und eine Schwenkbiegeanlage angebunden. Dazu kommen zehn Abkantpressen, zwei Kantzellen, zwei Sondermaschinen für das Bolzenschweißen und vier Entgratanlagen. Am Standort Herrieden befindet sich dazu noch eine Schweißerei, Pulverbeschichtung, Werkzeugbau und eine Schäumerei. Die Blechfertigung ist dabei vollautomatisiert. „Bis zum fertigen Bauteil fassen wir manche Teile lediglich zur Qualitätskontrolle an. Die Bleche gehen von Beginn an über das Lager vollautomatisiert an die verschiedenen Bearbeitungsstationen und werden wieder zwischengelagert“, erklärt Martin Schnell. Pro Woche werden etwa 100 bis 120 t Blech bis 2 mm Dicke verarbeitet.

Betrachtet man die Produkte von Sielaff, wird durch den hohen Qualitätsanspruch schnell klar, warum das Entgraten für das Unternehmen einen sehr hohen Stellenwert hat. „Schon aus Gründen des Arbeitsschutzes tragen wir dafür Sorge, dass unsere Automaten keine scharfe Kante haben. Ein besonderes Augenmerk legen wir auch auf das Geldrückgabefach. Da ist das Entgraten und Kantenverrunden natürlich sehr wichtig. Dies wurde im Arbeitsprozess Bolzenschweißen mit einer speziellen Maschine integriert “, beschreibt Martin Schnell. Bei einem speziellen Arbeitsauftrag musste die Grundfertigung 2014 feststellen, dass das gezielte Erreichen bestmöglicher Ergebnisse dabei nicht immer einfach ist. Martin Schnell erinnert sich: „Wir sollten damals Weihnachtsbäume für einen besonderen Auftrag fertigen. Wir hatten zu der Zeit auch gerade eine neue Entgratmaschine bekommen. Was uns aber fehlte, war das Know-how, wie wir das gewünschte Ergebnis erzielen können. Das Kantenverrunden klappte sehr gut, aber wir konnten nicht das gewünschte Schliffbild erzielen.“ Nach einigen Versuchen machte sich Martin Schnell dann auf die Suche im Internet und stieß auf die damals noch sehr junge Firma Boeck, die zu dieser Zeit ihre ersten Schleifmittel auf dem Markt hatten. Nach einem Telefonat mit Jochen Böck ging dann alles sehr schnell.

Jochen Böck, der schon in seiner eigenen Fertigung für seine Schleifmittel alle Produktionsanlagen selbst konzipiert hat, machte sich auf den Weg zu Sielaff und sah sich die Lage vor Ort an. Denn solche Herausforderungen anzugehen, wie sie von Sielaff an ihn gestellt wurden, reizen ihn auch sehr. „Wir haben unserem Maschinenpark den speziellen Anforderungen angepasst, darunter befinden sich auch einige Sondermaschinen. Daher lege ich sehr viel Wert darauf, dass ich zur Problemlösung auf absolute Experten zurückgreifen kann“, legt Martin Schnell die Messlatte sehr hoch und ergänzt: „Jochen Böck kam vorbei und hat das Problem schnell erkannt und auch die passende Lösung parat. Seitdem arbeiten wir im Bereich Schleifmittel nur noch mit Boeck zusammen, da wir sehr viele spezielle Anforderungen beim Entgraten haben. Natürlich haben wir Standardanforderungen, die Boeck abdeckt, aber dort fanden wir auch immer die passenden Lösungen, wenn es vom Standard abweichen musste.“ Egal welche Anforderungen die hauseigene Konstruktion hat, zusammen mit Boeck findet Martin Schnell bis heute immer die passende Lösung. „Man merkt, dass Jochen Böck den gleichen Spaß wie wir daran hat, Lösungen für besondere Ansprüche zu finden“, zeigt sich Martin Schnell sehr zufrieden mit der Zusammenarbeit. Und wer selbst schon einmal Gelegenheit hatte, sich mit Jochen Böck über das Entgraten zu unterhalten, der merkt das selbst sehr schnell.

Jochen Böck erinnert sich an damals zurück: „Natürlich war ich zu Beginn überrascht, dass Herausforderungen bei der Fertigung von Weihnachtsbäumen bestanden. Das Problem war, dass man oft bei einer neuen Anlage noch nicht über das nötige Wissen verfügt, die richtigen Einstellungen für eine prozesssichere Fertigung zu finden. Ob Vorschub, Zustellung, oder Schnittgeschwindigkeit: Diese müssen für verschiedene Anwendungen unterschiedlich parametriert werden. Und da sind wir mit unserem Wissen, gepaart damit, das passende Schleifmittel für verschiedene Anwendungen zu kennen, bei Boeck sehr gut aufgestellt.“ Im vorliegenden Fall lag die Lösung in einem zweiten Durchlauf. Nach dem mit einer niedrigen Vorschubgeschwindigkeit die passende Kantenverrundung erreicht wurde, konnte mit einer höheren Vorschubgeschwindigkeit danach die passende Oberfläche erzeugt werden. „Wir waren von Beginn an viel bei Anwendern unterwegs und haben uns sehr viel angesehen, wie in den jeweiligen Firmen geschliffen wird. Da konnten wir sehr viel Erfahrung sammeln. Die wesentlichen Parameter beim Entgraten sind Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und die Zustellung. Daraus gilt es in Verbindung mit dem Schleifmittel die richtige Kombination zu finden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen“, erklärt Jochen Böck. Das Entgraten von Dünnblechen ist laut Martin Schnell sehr anspruchsvoll. „Gerade im Dünnblechbereich machen sich minimale Veränderungen in den Parametern sofort bemerkbar“, weiß Jochen Böck. Das war damals der Zeitpunkt als Sielaff zu Boeck-Werkzeugen wechselte, da die vorhandenen Standardwerkzeuge die Anforderungen zumeist nicht erfüllen konnten. „Wir haben aus den Erfahrungen heraus, die wir in diesem Projekt mit Boeck gemacht haben, unsere Standardwerkzeuge sofort ersetzt und diese zusammen mit Boeck auf unsere speziellen Anforderungen der Automatenfertigung angepasst“, erklärt Martin Schnell. Für Standardanwendungen verwendet Sielaff nun hauptsächlich den Boeck-Entgratteller Quick 115. Sollte dieser für den Einsatz in der Entgratmaschine schon zu sehr abgenützt sein, wird er bei Sielaff mittels Schnellverschluss auf dem Winkelschleifer noch weiter eingesetzt und komplett aufgearbeitet. So spart sich das Unternehmen Extrawerkzeuge für den Winkelschleifer. Auf einer anderen Maschine kommt der Entgratteller 155x2 zum Einsatz, der nochmehr Schleifbesatz aufweist und langlebiger ist. Zudem verwendet Sielaff noch Entgratwalzen von Boeck, die sehr weich sind und sich besonders für das Bearbeiten von Ausklinkungen und Umformungen eigenen. „Bei einer weiteren Anlage, die wir dann extra für die Boeck-Werkzeuge umgebaut haben, verwenden wir Boeck-Lamellenschleifräder und Schleifsterne“, erwähnt Martin Schnell.

Die Bauteile, die mit dieser Anlage entgratet werden sollten, verfügten über eine sehr dünne elektrolyt- verzinkte Schicht, die als Grundlage für die Pulverbeschichtung dient. Die Herausforderung bestand darin, die Kanten zu entgraten und verrunden, ohne dass diese Schicht nur im Geringsten auf der Fläche beschädigt wird. Die Anlage hatte keine Drehzahlregulierung, war im Standard mit Drahtbürsten ausgestattet und auch die Aufnahmen passten nicht zu den Boeck-Werkzeugen. „Diese Anlage haben wir dann umbauen lassen und mit anderen Werkzeugaufnahmen sowie einem Rolltisch ausgestattet und des Weiteren einen Frequenzumformer für die Steuerung der Drehzahl eingebaut“, erklärt Martin Schnell. Das Ergebnis: Die Anlage läuft nun viel ruhiger und effizienter, verrundet mit vertikal eingesetzten Schleifmitteln oben und unten die Bauteile in einem Durchgang. Die Bürsten kommen so mit der verzinkten Oberfläche nicht in Berührung und können diese nicht beschädigen. „Das ist eine Anwendung, für die wir sonst auf dem Markt keine Lösung finden konnten. Wir waren dann bei Boeck vor Ort und haben diesen Fall mit Ihnen besprochen und nachgefragt, ob es eine Lösung gibt. Boeck hat es dann möglich gemacht. Mein Eindruck ist: Geht nicht, gibt’s nicht bei Boeck“, fährt er zufrieden fort. Bei Boeck wurde mittels 3D-Druck schnell eine passende Aufnahme für einen Prototyp gefertigt. So konnte zeitnah getestet werden, ob die angedachte Lösung funktioniert.

„Sielaff ist aufgrund der sehr hohen Fertigungstiefe mit vielen Herausforderungen konfrontiert. Sei es vom Zeitpunkt des Entgratens im Prozess oder was die spezifischen Anforderungen an die vielen einzelnen Bauteile angeht. Sielaff ist bezüglich der verschiedenen Anwendungsfälle für uns ein sehr guter Kunde. Da konnten wir unsere Standardschleifmittel speziell für die verschiedenen Sielaff-Anwendungen optimieren und anpassen“, lächelt Jochen Böck und freut sich schon auf die nächste Herausforderung.