So lässt sich Panzerblech genau biegen

Dass Sicherheit keine Selbstverständlichkeit ist – wie man vielleicht lange Zeit glauben mochte – dürfte heute fast jedem klar sein. Daher ist auch die Rüstungsindustrie wieder ein gefragter Gesprächspartner. Für die Fertigung von Panzern oder anderen geschützten Fahrzeugen braucht es Spezialisten. Das fängt schon bei den verwendeten Blechen an. Um Panzer- oder hochfesten Stahl, gerade im höheren Dickenbereich mit hoher Maßhaltigkeit zu verarbeiten, braucht es spezielles Know-how. Genau dieses hat man bei der Urban Metallverarbeitung GmbH seit Jahrzehnten aufgebaut. Es begann vor rund 25 Jahren, als eine Anfrage an den Vater des heutigen Geschäftsführers Felix Urban herangetragen wurde, mit der Bitte, eine Bohrung in eine Panzerstahlplatte einzufügen. Dieser bediente sich damals eines im Baumarkt erworbenen Steinbohrers aus Hartmetall, der über Nacht umgeschliffen wurde, um so die Bohrungen durchzuführen. Seither hat sich das Unternehmen genau auf solche Aufgaben spezialisiert und ist heute ein gefragter Partner der Rüstungsindustrie oder auch bei der Gasturbinenfertigung. „Wenn es auf 5 oder 6 Millimeter nicht ankommt, können das natürlich viele. Wir sind aber da zuhause, wenn es in diesem Bereich auf hohe Genauigkeit ankommt“, erklärt Felix Urban. Um das zu erreichen, brauche es neben einer Menge Erfahrung auch den passenden Maschinenpark und qualifiziere Mitarbeiter. „Ich kenne kein zweites Unternehmen, das seinen Maschinenpark so wie wir aufgestellt hat. Das sind natürlich einige Millionen Euro, die wir da investiert haben“, erklärt er weiter. So verfügt das Unternehmen heute über Fräszentren von MTE und Bimatec Soraluce, mit denen Bauteile bis zu 8 m bearbeitet werden können. Dazu kommen verschiedene Abkantpressen, angefangen bei 300t Presskraft und einer Bearbeitungslänge von 3 m, bis hin zur neuesten Errungenschaft - einer Durma AD-S 803000 – zum Einsatz.

Damit verarbeitete Urban Blechstärken ab 3 mm bis 70 mm, ja teilweise bis 100 mm Stärke. Doch wie erreicht Urban diese Genauigkeit. „Wir machen zu Beginn Biegeproben. Wenn die nicht das gewünschte Ergebnis liefern, stellen wir uns über Nacht selbst ein geeignetes Werkzeug her. So können wir allein schon unter 1 Millimeter genau abkanten. Soll es noch genauer werden, kommen unsere Fräsmaschinen mit zum Einsatz. So erreichen wir hochgenaue Radien und Bauteillängen im Zehntelbereich. Die Bleche selbst bekommen wir zugeschnitten geliefert und wir passen sie uns dann an“, führt Felix Urban aus und ergänzt: „Wir legen großen Wert auf die Genauigkeit unserer Arbeitsergebnisse. Mit dieser Art der Fertigung erreichen wir eine Fehlerquote von unter 0,2 Prozent. Das ist die beste Eigenwerbung, die wir betreiben können.“

Für die wirklich dicken Bleche kommt nun die zuletzt angeschaffte Durma AD-S 803000 zum Einsatz, die stärkste Abkantpresse, die Durma bisher gebaut hat und die bei Urban liebevoll ‚Hulk‘ (in Anlehnung an die Figur aus dem Marvel Universum) genannt wird. Ein Name, der diesem Kraftpaket auch gerecht wird. Felix Urban erinnert sich: „Die Spezifikation der Maschine hat uns schnell überzeugt. Wir haben eine Maschine mit wirklich guter Qualität zu einem guten Preis bekommen.“ ‚Hulk‘ verarbeitet Bleche mit einer Länge bis zu 8 m und bringt dabei eine Presskraft von 3.000 t zum Einsatz. Ein entscheidender Vorteil ist die Sandwich-Bauweise der Pressenfüße, da diese die Statik verbessert.

Die Maschine verfügt über einen Hub von 750 mm einem Hinteranschlag in x von 1.500 mm, einer Ausladung von 1.050 mm und über eine hydromechanische Bombierung. Neben vier Hinteranschlagsfingern kommen vier höhenverstellbare Auflegearme zum Einsatz. Gesteuert wird die Maschine über die Durma-Steuerung CNC Delem DA 66T.

‚Hulk‘ ist auf 1.000 t Punktbelastung auf einen Meter ausgelegt. So bringt die Maschine die 3.000 t auch auf 3 m zur vollen Entfaltung. „Wir können 60 Millimeter Panzerstahl auf einen Meter Länge biegen und 30 Millimeter Panzerstahl über die ganze Länge der Maschine. Würden wir normalen Baustahl verwenden, wäre das Abkanten von 60 Millimeter Dicke über die ganze Maschinenlänge möglich“, verdeutlicht Felix Urban das Potenzial des ‚Hulk‘. Bis es aber soweit war, dass die neue Maschine seine ganze Kraft bei Urban entfalten konnte, war viel Vorarbeit nötig. So musste zuerst ein Fundament gebaut werden, was alles in allem schon 4 Wochen in Anspruch nahm. Die Maschine selbst, angeliefert in 13 LKW-Ladungen, konnte dann mit vereinten Kräften des Urban –Teams in weiteren 4 Wochen komplett aufgebaut und installiert werden. Um die Expansion von Urban fortzuführen, wurde ein neuer Standort in den Niederlande gekauft, der 2024 in Produktion gehen soll. Auch hier werden mehrere Maschinen von Durma in Betrieb gehen, wie eine 1.000 t und 2.000 t Presse sowie eine Lasermaschine mit 15 kW.