Einstückig hergestellte Aluminiumbleche an Beschicktabletts in der Größe 9,2 m x 2,8 m erlauben es, bei Hymer die polyurethangeschäumten Außenwände der Reisemobile mit "spiegelglatten Oberflächen" zu fertigen. Eingesetzt werden die Beschicktabletts zur Fertigung von Sandwich-Außenwänden nach dem Hymer-Pual-2.0-Aufbaukonzept.
[embed] https://www.youtube.com/watch?v=Sa7qmzoBoT8 [/embed] Hymer-Fahrzeugwände werden als Sandwich-Konstruktion nach dem Hymer-Pual-2.0-Aufbaukonzept hergestellt. Zwischen Aluminiumaußenwänden wird dabei Polyurethan eingeschäumt. Die Reisemobilwände werden einstückig auf Beschickungstabletts gefertigt.
Verbesserung der Oberflächengüte
„Während Marktbegleiter unter anderem auf geklebte Wände mit Styroporeinlage setzt, arbeiten wir mit einem Verfahren, bei dem Polyurethan-Schaum (PU-Schaum) in das Innere der Wände eingelassen wird“, sagt Rolf Kösler. Unter einem Druck von ca. 780 t verbindet sich der PU-Schaum mit den Aluminiuminnen- und -außenwänden. Es entstehen stabile Seitenwände mit gleichmäßiger Wärmeverteilung ohne Hohlräume oder Kältebrücken.
Gefertigt werden diese Bauteile mit mehreren Beschicktabletts. „Je glatter die Oberfläche der Tabletts, desto glatter ist am Ende auch die Außenwand des Fahrzeugs“, sagt Rolf Kösler. Bisher wurden dazu aus fünf Einzelstücken zusammengeklebte Beschicktabletts genutzt. 2019 gelang es Busse, die Aluminium-Beschicktabletts komplett aus einem Stück herzustellen und sämtliche Stöße im Blech zu vermeiden. In der Größe von 9,2 x 2,8 m sei das deutschlandweit einzigartig. Rolf Kösler: „Es war bisher nicht möglich, ein Beschicktablett aus einem Stück und in dieser Länge zu bekommen.“
Der Weg zu diesem Ergebnis sei eine echte Herausforderung gewesen, sagt Busse-Geschäftsführer Thorsten Busse: „Zunächst mussten wir ein Walzwerk finden, das uns Aluminiumbleche in dieser Größe herstellt. Um die einwandfreie Qualität der Bleche sicherzustellen, wurden diese nur in der Tagschicht unter kontinuierlicher Beobachtung gewalzt.“
Ganz ähnlich gestaltete sich das Eloxieren des Blechs: Europaweit gibt es nur ein einziges Unternehmen, das die Schutzschicht in dieser Größe erzeugen kann. Für das Handling der 9,2 m x 2,8 m großen Elemente am Sitz in Espelkamp installierte Busse an seinen Hallenkränen spezielle Saugtraversen. Anschließend fräste das Unternehmen die Aluminiumbleche von 10 auf 6 mm Dicke mit einer Toleranz von 0,1 mm.
Mithilfe einer eigens dafür angefertigten Presse wurde bei Busse das Blech mit einer Alurohr-Konstruktion verklebt. Umlaufend angebrachte Pneumatikzylinder im Beschicktablett erlauben ein Verstellen der Randleisten, so dass sich die Teile nach dem Schäumprozess leichter entnehmen lassen. „Dank dieser Leichtbauweise wiegt das Tablett trotz seiner 26 Quadratmeter Größe vergleichsweise wenig“, sagt Thorsten Busse.
Zusammenarbeit auf Augenhöhe
Die Aluminium-Beschicktabletts wurden in Zusammenarbeit zwischen Hymer und Busse entwickelt, und zwar sowohl in der Planungsphase als auch bei Testreihen und Versuche. „Busse hat einen langen Atem bewiesen und war jederzeit offen für neue Herangehensweisen“, sagt Rolf Kösler. Sowohl der Projektverlauf als auch das Endergebnis seien zufriedenstellend, sodass einer weiteren Zusammenarbeit nichts im Wege stünde. „Die Qualität und der partnerschaftliche Umgang miteinander haben uns überzeugt – die Bestellung für die nächsten Tabletts wurde bereits getätigt“, betont Rolf Kösler.
