Bimetallisch statt monolithisch

Von Klaus Vollrath

„Unsere Firma wurde 1970 von meinem Stiefvater als Einmannbetrieb in einer Garage in Wien gegründet“, erinnert sich Anton Buresch, CEO der heute in Trasdorf angesiedelten Gerhard Rauch Ges.m.b.H. Zunächst wurden anspruchsvolle Profilschleifarbeiten für den Werkzeugbau und den Maschinenbau ausgeführt. Den Schwerpunkt bildeten besonders anspruchsvolle Aufgabenstellungen mit hohem Schwierigkeitsgrad wie beispielsweise Stanzwerkzeuge. Bald wurden auch eigene Stanzmaschinen für dünne Folien für die Lebensmittelbranche entwickelt und hergestellt. Dieser Markt wird auch heute noch bedient. Mittlerweile liegt der Schwerpunkt jedoch bei der Herstellung hoch anspruchsvoller mechanischer Bauteile und Prototypen im Lohnauftrag. Das Leistungsspektrum erstreckt sich hierbei von der partnerschaftlichen Entwicklung und Fertigung im Lohn bis hin zur Herstellung von Vorrichtungen und Sondermaschinen. Das Motto des familiengeführten Unternehmens ist: „Bestmögliche Qualität zum bestmöglichen Termin und zum bestmöglichen Preis.“

„Wir stellen nach wie vor Stanzwerkzeuge mit besonders hohen Ansprüchen an die Genauigkeit der Konturen her“, erläutert A. Buresch. Bei extrem dünnen Alufolien für z.B. Yoghurtbecherdeckel dürfen die Schneidspalte teils nur 2 µm breit sein. Das bedingt Toleranzvorgaben von weniger als ± 1 µm für Stempel und Matrize. Früher mussten solche Werkzeuge in mehreren Schritten bearbeitet werden. Zunächst wurden sie im weichen Zustand vorgefräst. Dann erfolgte das Härten, wobei es zu einem gewissen Verzug kommt. Anschließend wurden die Werkzeuge im harten Zustand durch Fräsen und Schleifen auf Endmaß gebracht. Diese mehrstufige Bearbeitung war erforderlich, weil sich die Maschinen und die Fräswerkzeuge mit der Bearbeitung gehärteter Stähle schwertaten. Dieses Handicap konnte durch die Beschaffung von Röders-Bearbeitungszentren überwunden werden, weil diese sowohl steif als auch präzise genug sind, um auch hochharte Materialien mit der erforderlichen Genauigkeit zu bearbeiten.

Jetzt könne man gehärtete Rohlinge aufspannen und durch Fräsen und Koordinatenschleifen auf Endmaß bearbeiten. Das ermögliche enorme Einsparungen an Personal, Durchlaufzeit und so letztlich an Kosten. Durch die einstufige Bearbeitung entfalle der zusätzliche Aufwand für den Bau mehrfacher Vorrichtungen, das mehrfache Auf- und Abspannen und die Unterbrechung der Abläufe durch die Verschickung zur Härterei. Auch falle der zusätzliche Verwaltungsaufwand für Versand, Wareneingang und Qualitätskontrolle weg. Mit den Röders-Fräsmaschinen, die zugleich das Koordinatenschleifen mit höchster Genauigkeit ermöglichen, lasse sich selbst Hartmetall direkt bearbeiten.

„Als wir unsere erste Maschine von Röders im Jahr 2015 erhielten, haben wir damit zunächst ein wenig gefremdelt, weil wir bisher mit Heidenhain-Steuerungen gearbeitet hatten“, erzählt Raphael Schloffer, Maschinenbediener und CAM-Programmierer in der „Röders-Abteilung“. Der Umgang mit der neuen Steuerung habe sich jedoch schnell als erfreulich einfach erwiesen. Die integrierte Technologie-Datenbank biete viele interessante Möglichkeiten beim Schleifen. Auch können in den Programmen Heidenhain-Zyklen verwendet werden. Heute stehen in der Abteilung insgesamt fünf fünfachsige Röders Fräsbearbeitungszentren: Drei RXP 501 DS und zwei RXP 601 DSH. Alle sind mit dem Palettenwechsler RCE 1 automatisiert. Darin können je nach Palettentyp acht bis 45 Werkstücke vorgehalten werden. Drei der Anlagen arbeiten mit Ölschwall-Schmierung, eine mit KSS-Minimalmengenschmierung und eine weitere mit dem Medienverteiler der Firma MHT.

„Auf den Röders-Anlagen bearbeiten wir häufig auch Werkstücke aus Hartmetall“, ergänzt A. Buresch. Das sei in bestimmten Fällen sogar preisgünstiger als ein monolithisches Stahlwerkzeug, indem man einen Schaft aus Werkzeugstahl mit einer vergleichsweise dünnen Decklage aus Hartmetall verbindet. Nur dieses Teil aus Hartmetall muss mit der erforderlichen hohen Genauigkeit bearbeitet werden. Unterstützt wird diese Strategie durch die Tatsache, dass es möglich ist, mit den Röders-Anlagen Gewinde in Hartmetall einzubringen. In einem anderen Fall habe man sogar ein monolithisches Hartmetall-Stanzwerkzeug mit 300 x 200 mm Kantenlänge mit insgesamt sieben Stempeln hergestellt. Für dieses Werkzeug ebenso wie für die entsprechende Matrize musste ein Schneidspaltmaß von 3 µm eingehalten werden. „Solche Spitzenleistungen im Bereich Präzision erreichen wir nicht nur mit guter Ausrüstung, sondern vor allem dank der hohen Qualifikation und das Engagements unserer Mitarbeiter“, betont Leopold Killian, Betriebsleiter der Wiener Niederlassung der Firma.